隨著特斯拉上海超級工廠的投產，其零部件的國產化進程也隨之推出，model 3在供應鏈方面開始選擇國內的優質供應商和優質零部件產品，以此讓特斯拉汽車得到越來越多消費者的認可。伴隨國內新能源汽車的激烈競爭，增加新能源汽車的續航里程，一直是廣大消費者非常關注的核心問題，而汽車輕量化則是提升續航里程，減少能源消耗的最優路徑。
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特斯拉model 3
近年來，荷力勝一直致力于推動蜂窩材料在汽車輕量化技術方向的發展和應用，持續與世界上各個汽車制造商保持著密切的合作關系，將優質的蜂窩材料提供給眾多的汽車內飾件生產企業，為汽車輕量化技術貢獻了獨特的解決方案。
采用荷力勝蜂窩材料的終端汽車廠商
隨著新能源汽車市場的發展，新能源車續航里程方面的痛點越來越突出，因此對汽車輕量化設計有著更高的要求，有報道稱純電動汽車整車重量若降低 10kg，續駛里程則可增加 2.5km。因此，汽車工業的一個主要發展方向就是材料的輕量化，鋁合金車架，超薄的高強度鋼板，碳纖維車身，蜂窩復合材料等等都是輕量化技術的發展路徑，依靠輕量化技術能夠減輕汽車質量，降低油耗，是實現節能環保的主要措施之一。特斯拉作為電動汽車中的佼佼者，對車身重量的控制更為嚴苛，而減輕質量正是荷力勝蜂窩材料的優勢所在。
用荷力勝蜂窩材料的特斯拉尾箱板
采用蜂窩材料作為汽車內飾件，不僅能夠保證材料的強度，還能最大程度的實現結構的輕量化。對于汽車工業，荷力勝提供的蜂窩材料一般的抗壓強度均超過5kg/cm2，即一平方米可承載50噸以上的壓強，而其質量不超過1kg，因此，越來越多的汽車內飾件開始采用蜂窩結構材料。
常用的汽車蜂窩板是用兩面玻纖氈中間夾蜂窩芯材，依靠高強度樹脂為膠粘劑復合制成三明治式夾芯復合材料。在蜂窩復合板的制造過程中，各層材料由生產線和機器人自動完成組合、噴膠、高溫模壓和脫模的全過程，不需人工介入，使得蜂窩復合材料的生產進入了自動化和智能化的生產模式，告別了傳統的手工生產蜂窩復合板材的落后生產方式，也使得汽車蜂窩板的生產開始進入了工業化、規模化和智能化的生產方式。以此方式制成的蜂窩結構內飾件產品，結構穩定，抗溫差變化能力強，品質上乘，充分體現了蜂窩復合材料的剛、強、穩、輕的結構特點。目前，這種輕質高強的蜂窩復合板材主要用于汽車的行李廂底板、衣帽架、遮陽板和天窗遮陽板等內飾件，其潛在的更多應用還有待進一步發掘。
蜂窩復合材料在汽車輕量化中的潛在應用
荷力勝作為最早將蜂窩材料引入我國的高新技術企業，從1995年開始，就一直致力于蜂窩材料在各領域的應用與推廣，在汽車領域同樣也是最早投入研發的企業之一，早在2008年荷力勝就申請了汽車蜂窩內飾件的專利《一種轎車尾箱用載物墊》，在2012年《乘用車蜂窩結構板材的研發與大規模產業化》研發項目入選了“廣東省高新區發展引導專項計劃”并于2015年完成了全部的研發及量產任務。
荷力勝專利及蜂窩復合板結構圖
目前，荷力勝還針對汽車行業對內飾件的要求，在滿足甲醛及VOC要求的情況下，持續研發低氣味及無醛產品，同時也會針對新能源汽車提供更多的輕量化技術解決方案，荷力勝將全力以赴，將更多的新產品和優秀的技術方案提供給更多的汽車企業。把握未來，共同發展，砥礪前行！
荷力勝—讓世界更輕，讓地球更綠！
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廣州荷力勝蜂窩材料股份有限公司
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